Alüminyum alaşımları esas olarak kaynakta aşağıdaki zorluklara sahiptir:

1. Alüminyum alaşım oksijen ile güçlü bir yakınlığa sahiptir. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının erime noktasını çok aşan, yaklaşık 0,1μm kalınlığında ve 2050°C erime noktasına sahip yoğun ve güçlü bir alüminyum oksit filmi oluşturmak için havadaki oksijenle birleştirmek kolaydır ve yoğunluk çok yüksektir, alüminyumun yaklaşık 1,4 katıdır. Kaynak işlemi sırasında, alüminyum oksit filmi metaller arasındaki iyi yapıştırma işlemini engelleyecek ve kolayca slag dahil edilmesine neden olacaktır. Oksit filmi ayrıca kaynak sırasında kaynakta gözenek oluşumunu teşvik edecek nemi emecektir. Bu kusurlar kaynaklı eklemin performansını azaltacaktır. Kaynak kalitesini sağlamak için, kaynak yüzeyindeki oksit kaynak yapmadan önce kesinlikle temizlenmelidir ve kaynak işlemi sırasında yeniden oksidasyonu önlemek ve erimiş metali ve metali yüksek sıcaklıkta etkili bir şekilde korumak için. Bu, alüminyum ve alüminyum alaşımlı kaynağın önemli bir yönüdür. Özellik. Özel koruyucu önlemler şunlardır: kaynak yapmadan önce iş parçasının oluğundaki ve çevresindeki kısımlardaki oksitleri çıkarmak için mekanik parlatma veya kimyasal yöntem D40 kullanın; kaynak sırasında koruma için nitelikli koruyucu gaz kullanın (örneğin, %99,99 Ar).

2. Alüminyum alaşımlarının ısı iletkenliği ve özgül ısısı büyüktür. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ısı iletkenliği ve özgül ısı kapasitesi çok büyüktür. Kaynak işlemi sırasında, büyük miktarda ısı enerjisi hızlı bir şekilde kolektif metalin iç kısmına aktarılır. Yüksek kaliteli kaynaklı eklemler elde etmek için, 8 mm ve üzeri kalınlıkta konsantre enerji ve yüksek güce sahip bir ısı kaynağı kullanılmalıdır. Kurulun füzyon kaynak işlemini gerçekleştirebilmesi için ön ısıtma ve diğer teknolojik önlemleri benimsemesi gerekir.

3. Alüminyum alaşımlı otomobil gövdesinin doğrusal genleşme katsayısı büyüktür. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının doğrusal genleşme katsayısı çeliğin yaklaşık iki katıdır ve katılaşma sırasında hacim büzülme oranı% 6,5 ila% 6,6'ya ulaşır, bu nedenle kaynak deformasyonunun gerçekleşmesi kolaydır. Deformasyonu önlemek için etkili önlem makul proses parametrelerini ve kaynak sırasını seçmektir, özellikle ince plakaları kaynaklarken uygun kaynak takımlarının kullanılması da çok önemlidir. Ek olarak, bazı alüminyum ve alüminyum alaşımlarını kaynaklarken, kaynak metalinde kristal çatlakları oluşturma eğilimi ve ısıdan etkilenen bölgede sıvılaşma çatlakları oluşturma eğilimi her ikisi de büyüktür ve genellikle aşırı iç stres nedeniyle kırılgan sıcaklık aralığındadır. Alüminyum alaşımlarında, özellikle yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlarında en sık görülen ciddi kusurlardan biri olan sıcak çatlaklar meydana gelir. Gerçek kaynak sahasında bu tür çatlakları önlemek için önlemler esas olarak eklem tasarımını iyileştirmek, makul kaynak proses parametrelerini ve kaynak sırasını seçmek ve baz metalin özelliklerine uyum sağlayan kaynak dolgu malzemeleri kullanmaktır.

4. Alüminyum alaşımlı parçaların kaynağı sırasında gözeneklilik oluşturmak kolaydır. Kaynaklı derzlerdeki gözeneklilik, alüminyum ve alüminyum alaşımlarının, özellikle saf alüminyum ve pas geçirmez alüminyumun kaynağı sırasında kolayca üretilen bir kusurdur. Hidrojen, uygulamada kanıtlanmış olan alüminyum ve alüminyum alaşımlarının kaynağı sırasında gözenekliliğin ana nedenidir. Hidrojenin kaynağı esas olarak ark kolonu atmosferindeki nem, kaynak malzemesi ve baz metal tarafından emilen nemdir. Bunlar arasında, kaynak teli ve baz metalin yüzeyindeki nemin adsorpsiyonunun genellikle kaynak gözeneklerinin üretilmesinde önemli bir rol oynar. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının sıvı erimiş havuzu gözenekleri kolayca emebilir. Yüksek sıcaklıkta çözünen büyük miktarda gaz, sıvı halden katılaştırıldığında çözünürlükte keskin bir düşüşe sahip olacaktır. Kaynaktan sonra soğutma ve katılaştırma işlemi sırasında, gaz çökelmek ve kaynakta toplanmak için çok geç kalır. Stomata. Gözeneklerin üretilmesini önlemek ve iyi bir kaynaklı bağlantı elde etmek için hidrojen kaynağı kesinlikle kontrol edilmelidir. Kullanılan kaynak malzemelerinin su içeriği (kaynak teli, kaynak çubuğu, akı ve kalkan gazı dahil) kaynaklamadan önce kesinlikle sınırlandırmalıdır. Kesinlikle kurutma tedavisi gerçekleştirin. Temizlikten sonra, temel malzeme ve kaynak teli 2 ila 3 saat içinde ve en fazla 24 saat içinde kaynaklanmalıdır. TIG kaynağında, daha yüksek bir kaynak hızına uyacak şekilde büyük bir kaynak akımı kullanın. MIG kaynağında, erimiş havuzun varlık süresini artırmak için büyük bir kaynak akımı ve yavaş bir kaynak hızı kullanın.

5. Yüksek sıcaklıkta alüminyum alaşımının mukavemeti ve plastisitesi. Düşük alüminyum 370 °C'de sadece 10MPa mukavemete sahiptir. Kaynak sırasında, sıvı metalin arızalanması nedeniyle kaynak desteklenemez, bu da kötü kaynak oluşumuna neden olur, hatta çöker veya yanar. Bu sorunu çözmek için, alüminyum ve alüminyum alaşımlarını kaynaklarken genellikle destek plakaları kullanılır.